Она отличается увеличенными габаритами ванны и большим числом лопастей как по длине вала, так и по окружности. Перекачивание массы из мешалки в ковшовую мешалку осуществляется не насосом, а при помощи сжатого воздуха под давлением 1,5-2 атм. Для этой цели мешалка соединена с пульсатором. Когда в пульсатор поступило достаточное количество массы, то через трубу открывают доступ в него сжатому воздуху, под действием которого закрывается возвратный клапан и прохождение массы из мешалки и обратно исключается.
Накопившаяся в пульсаторе масса сжатым воздухом по трубопроводу вытесняется в ковшовую мешалку. Когда вся масса из пульсатора удалена, подачу сжатого воздуха в пульсатор прекращают, выпускают из пульсатора остаток сжатого воздуха, в силу чего освобождается клапан, и цикл перекачки начинают снова.
Мешалка данной конструкции надежна в работе и высокопроизводительна. Подача в такую мешалку обрезков для переработки протекает следующим образом. Если мешалка заглублена у конца отводящего транспортера, то обрезки падают непосредственно в загрузочную воронку; если же мешалка не заглублена, или же она является обиден для ряда машин, то обрезки передают при помощи ленточного транспортера.
На некоторых заводах сырые обрезки и брак сырых листов измельчают не в специальных мешалках, а в голлендерах, в которых происходит распушка асбеста и приготовление свежей асбестоцементной массы. Такой способ переработки сырых обрезков и возвратного брака неприемлем, и в первую очередь, потому, что при этом портятся ножи и быстро изнашиваются подшипники голлендерных барабанов.
В голлендерах же с испорченными и изогнутыми ножами асбест плохо рашушивается. Кроме того, при таком способе переработки возвратного брака имеют место большие колебания в концентрации асбестоцементной массы, подаваемой в ковшовую мешалку, что затрудняет регулирование работы листоформовочных машин. Наибольший удельный вес в производстве листовых асбестоцементных материалов занимают так называемые профилированные изделия, имеющие гофрированную или изогнутую поверхность.
